BOB半岛官网我国玻纤行业发展历程及趋势分析

　　BOB半岛官网我国玻纤行业发展历程及趋势分析金融危机后，国际企业产能扩张大幅放缓，而我国也于2012 年颁布新的玻纤行业准入条件，大幅提高行业进入壁垒，全球产能格局与需求增速基本趋于稳定。与此同时，下业的发展则对玻纤性能提出了更高的要求。

　　首先，随着交通、航空、能源、防腐领域对玻纤的应用要求逐步提高，传统单一的增强材料（如纱、布、毡）已经不能满足新型复合材料的要求；同时，复合材料除满足更高的力学要求外，还必须满足一些特殊功能性要求，这也对玻纤原料，特别是玻纤表面改性处理提出了更高的要求。

　　由于玻纤需求的结构性升级，在2014 至2017 年期间，企业如果仅单纯提升池窑规模，其盈利能力往往仍随行业周期波动，不具备可持续性。例如九鼎新材2015 年于山东投产新产能后，其玻纤制品板块毛利率在2016与2017 年持续下降。

　　最后，随着无线宽带网络、卫星通讯及卫星导航等行业的发展，电子设备目前已向高频高速化的方向发展，而这些电子设备所依赖的高频电路板以及覆铜板基板对电子玻纤布提出了更轻、更薄、电性能更好的要求，从而进一步提升了对电子玻纤纱的性能要求。

　　由于2008 年金融危机，2009 年全球玻纤产量大幅下降，此后全球玻纤需求随着经济复苏缓慢恢复，2010 至2013 年复合增长率仅2%左右。与之相反，国内玻纤需求受益于风电补贴政策、4 万亿刺激政策以及新兴行业发展，仍然保持稳定增长，2009 年至2013年国内玻纤纱需求复合增长率仍可达9.6%。同时，出口占比也下降至2013年的24%左右，内需取代外需成为我国玻纤产业主要增长动力。

　　截止目前中国现代玻纤工业总共经历了四个阶段，即1997 年至2000 年以国内首个池窑ห้องสมุดไป่ตู้丝生产线投产为标志的萌芽阶段，2000 年至2008 年产量迅速上升，池窑拉丝生产迅速代替坩埚生产的高速发展期，2009 年至2013 年外需转为内需，部分产品逐渐替代外资品牌的弯道超车期以及当下强调技术创新和玻纤性能提升的差异化发展阶段。由于只有通过玻纤性能升级才能使得玻纤产品适应现有下业日益复杂和艰难的应用场景并拓展新的下游应用领域，以技术创新为核心的差异化发展是未来玻纤行业的必然发展趋势，而这一趋势目前被市场所低估。

　　金融危机后，部分国际龙头企业开始关停部分海外产能以削减成本。例如在此期间，欧文斯科宁位于杭州的5 万吨风电纱产能停产，至今仍未复产。由于国内相关需求仍然坚挺，包括中国巨石在内的国内领先企业，在风电纱、热塑纱等产品方面开始了对外资产品的逐步替代，实现弯道超车。

　　直至上世纪80 年代末，我国玻纤生产普遍采用能耗大、稳定性差的坩埚法，技术远落后于发达国家。为此，1990 年起国家组织全行业开始了针对大池窑工艺生产玻璃纤维的重点科技攻关。1997 年，我国首条万吨级无碱玻纤池窑拉丝生产线建成，自此，池窑逐渐替代了坩埚成为我国玻纤生产主流技术，玻纤行业进入大池窑时代。

　　其次，热塑材料由于易加工、可回收以及增强后良好的力学和机械特性，在诸多领域（如汽车轻量化）中渗透率逐步提高。2014 至2017 年，我国热固性复合材料产量从272 万吨下降至235 万吨，而相反热塑性材料产量则从162 万吨上升至209 万吨，年复合增长率9%左右。由于热塑性复合材料生产更多需要PPS，PAEK，PEEK 等增强高性能型玻纤纱以及性能更加良好的浸润剂，热塑材料渗透率的提高也增加了对玻纤纱性能的要求。

　　伴随对大池窑技术掌握的加深以及全球对玻纤复合材料需求的快速增长BOB半岛，国内玻纤企业纷纷扩大池窑产能，通过销量提升及规模效应带来的成本控制提升效益。以巨石为例，2004 年9 月点火当时亚洲最大的6 万吨桐乡池窑一线 条池窑生产线万吨，平均单线 万吨，已达世界领先水平。期间，我国池窑玻纤产量占比由2000 年的23%迅速提升至2008 年的82%。

　　由于玻纤缠绕环节属于劳动密集行业，而2000 年至2008 年是我国人口红利全盛阶段，因此低廉的人力成本和池窑规模扩大带来的规模效应使得我国玻纤企业开始迅速拓展全球市场份额。从2000 年至2008 年，我国玻纤产量从22 万吨上升至211 万吨，在全球产量的占比由9%迅速提升至46%，成为最大的玻纤生产国家。同时，由于池窑代替坩埚带来的质量提高，玻璃纤维纱出口比例也从2000 年的18%提升至2008 年的35%，外需成为了国内玻纤产量主要增长动力之一。